無(wú)取向硅鋼片是按照一定生產(chǎn)工藝，形成無(wú)取向性變形織構結晶結構的硅鋼片。 冷軋無(wú)取向硅鋼片主要的用途是用于發(fā)電機、電機的制造。生產(chǎn)上是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產(chǎn)品時(shí),熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到 0.5mm厚。制造高硅產(chǎn)品時(shí)，熱軋帶酸洗后（或先經(jīng)800～850℃?；笤偎嵯矗?冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混合氣氛連續爐中850℃退火，再經(jīng)6～10％小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個(gè)小壓下率的冷軋可使退火時(shí)晶粒長(cháng)大，鐵損降低。這兩種冷軋板20％氫氮混合氣氛下連續爐中850℃終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。經(jīng)冷軋至成品厚度，供應態(tài)多為0.35mm和0.5mm厚的鋼帶。
無(wú)取向電工鋼要求
根據近的研究，電工鋼鋼質(zhì)的潔凈要求為：
常規有害雜質(zhì)：C≤20×10-6，S≤20×10-6，N≤20×10-6，O≤15×10-6；
磁性有害元素：Ti≤15×10-6,V≤30×10-6,Zr≤30×10-6,Nb≤30×10-6,As≤30×10-6,Cu≤5×10-4。
對無(wú)取向硅鋼磁性能有有利作用或雙重影響的元素有：
（1）鋁：鋁的作用與硅相似，鋁可以增加電阻、縮小奧氏體相區、促進(jìn)晶粒長(cháng)大，因而有一定的有利作用。但是鋁的作用要受硅鋼中氮含量的影響，鋁跟氮易形成AlN析出相，使硅鋼片的磁性能下降。當析出的AlN顆粒尺寸小于0.5μm時(shí)，它們釘扎晶界，阻礙晶粒長(cháng)大，因而增加鐵損。但當析出的AlN顆粒尺寸大于1μm時(shí)，它們對晶界的釘扎作用很輕，因此對樣品磁性能影響很小。
（2）磷：磷可以改善鐵硅合金的磁性能。磷在晶界處能形成磷化鐵，可以改善硅鋼的沖片性。磷在晶界處的偏聚能阻礙不利的{111}取向的再結晶晶粒的形核及長(cháng)大，提高磁感應強度。同時(shí)，磷會(huì )增加硅鋼的電阻而降低鐵損。
（3）錳：錳能夠增加硅鋼的電阻，降低鐵損。但錳的作用與硫含量有很大關(guān)系。當熱軋加熱溫度在MnS固溶溫度以下時(shí)，可以使生成的MnS粗化；若超過(guò)MnS固溶溫度則MnS會(huì )固溶，并在隨后的冷卻過(guò)程中彌散析出，進(jìn)而降低磁性能。
（4）錫：一定限制下的微量錫會(huì )促進(jìn)有利織構的生成，提高磁感、降低鐵損。

目前存在的可能影響無(wú)取向電工鋼質(zhì)量的潛在問(wèn)題如下。
1、鑄坯澆注質(zhì)量。鑄坯易產(chǎn)生邊裂；澆注過(guò)程輥縫收縮程度大，使鑄坯受到夾持力，內部質(zhì)量不佳。
2、帶鋼表面氧化鐵皮較重。相對比傳統工藝，薄板坯流程表面氧化鐵皮更難去除，除鱗水壓力高達40MPa。對硅含量較高的無(wú)取向硅鋼，氧化鐵皮較其他鋼種更難去除。
3、瓦楞狀缺陷。盡管薄板坯工藝能改善鑄態(tài)組織，提高等軸晶比例，但總體晶粒細小。尤其是在低碳（＜50ppm）、硅較高（≥1.7%）的牌號（約50W470及以上牌號）的無(wú)取向硅鋼薄板坯連鑄過(guò)程中無(wú)電磁攪拌，導致柱狀晶比例高。且熱軋過(guò)程中無(wú)相變，細小柱狀晶難于被破碎，產(chǎn)生纖維狀組織，并遺傳至后工序乃至成品表面產(chǎn)生幾微米寬的瓦楞狀缺陷。這也成為薄板坯連鑄連軋流程生產(chǎn)無(wú)取向電工鋼產(chǎn)品結構過(guò)程中亟待解決的一個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題。
4、夾雜物尺寸。從目前薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)的實(shí)踐經(jīng)驗來(lái)看，此流程由于夾雜物含量較高和熱軋板中第二相析出物尺寸較傳統流程略小，與無(wú)取向電工鋼工藝控制過(guò)程中希望熱軋板中雜質(zhì)元素盡可能以粗大第二相的形式存在的原則相悖，因此在生產(chǎn)更的無(wú)取向電工鋼（如高牌號及薄規格）難度更大。

無(wú)取向電工鋼冷軋工藝
熱軋板?；退嵯春髴M快冷軋，如果停放時(shí)間長(cháng)，鋼中固溶碳和氮析出形成不穩定第二相，使冷軋時(shí)碳和氮釘扎位錯作用減弱，退火后再析出的AlN尺寸增大，磁性降低。
1、以AlN為主要抑制劑的大壓下率冷軋法；
2、以MnS為主要抑制劑的二次冷軋法。

無(wú)取向電工鋼的生產(chǎn)要求板坯加熱溫度不能過(guò)高，以防止第二相粒子重新固溶，并在熱軋及后工序熱處理過(guò)程中再次細小彌散析出，阻礙晶粒長(cháng)大，惡化成品鐵損。然而，又要求終軋溫度相對較高，有利于第二相粒子的粗化聚集，促進(jìn)晶粒的長(cháng)大，改善鐵損。因此，板坯加熱溫度一般控制在1150℃左右，而終軋溫度控制在850-950℃。這對看似矛盾的生產(chǎn)控制原則在傳統厚板坯工藝流程中因精軋前粗軋環(huán)節帶來(lái)的大幅溫降而難以實(shí)現。而薄板坯連鑄連軋流程在此方面有固有優(yōu)勢，并且由于省去了粗軋環(huán)節，使終軋溫度精度也得到更好控制，帶鋼磁性更加均勻。
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